2017年12月21日14时30分，当一朵大红花挂在了第10万吨锌锭上时，云铜锌业本部电解分厂熔铸厂房内“站上新平台”的欢呼声直上云霄。
新时代，新目标
“到今天的产量真的不容易。”该公司生产运营中心副主任黄之若发出感慨。
云铜锌业2001年成立时，是一个原料产品“两头在外”、产能只有1万吨的锌冶炼小厂和存续企业；2002年云铜锌业通过实施锌技改，产能提升到了5万吨；2011年扩能改造后，产能达到了6.6万吨；2014年又实施了节能改造，产量达到7万吨；2015年，通过打生产运营政策等组合拳，当年本部达到8.8万吨；2016年，锌业人以重大持续改进项目、科技管理创新为抓手，当年本部锌锭产量实现9.4万吨，实现甩八进九的突破。
但距行业门槛的差距，仍让锌业人无法释怀！
“本部生产系统2017年所有工作都是围绕10万吨锌锭产量展开。”该公司生产运营中心调度组长陈文昌说。
每个时代都有自己的目标，新时代就要有新目标！
2017年1月23日，该公司召开的一届十九次职代会暨2017年工作会议上，明确了“本部确保9.5万吨，力争10万吨”的目标；同日召开的该公司党委（扩大）会议明确提出“主产品锌锭产量超常规再创高产达到10万吨，这是云铜锌业2017年的头号硬任务。”
新时代，新举措
“今年最大的困难是处理复杂原料。这对中浸工艺的挑战极大，我和两个副工区长都是不分白天黑夜、节假日和周末，只要接到班组的电话，就赶到现场处理。”该公司浸出分厂中浸工区长施洪波说道。
新目标绝不是轻轻松松、敲锣打鼓就能实现，必须要付出多于平常人努力才能实现。
2017年，该公司领导班子科学分析、精准设计，明确了“安全高产高效”的工作主线，实施以提产量为“龙头”的运营转型大项目，科学加油干；牢固树立“以人为本、安全发展、绿色发展”的理念，坚定落实中铝集团关于职业健康安全环保工作的总体部署，加强基础管理和基层管理，强化安全生产条件，为企业安全生产加上一道“锁”。
该公司坚持创新驱动的发展理念，组织实施锌电解超高电流密度节能技术等30项公司级创新创效项目，为高产高效提供坚强支撑。运营转型工作按照“精益管理为主线，价值创造为核心，以培养和提升员工持续改进能力为追求”的思路，聚焦公司重点工作，确定提高锌锭产量等7个公司级重大持续改进项目，为完成新目标助力。
原料采购难度大，该公司营销原料采购人员通过充分的市场商情收集，并将收集的情况及时反馈，适时调整采购策略，密切关注原料库存，随时做好补货准备。
该公司本部生产系统以时间产量倒排计划，守住安全环保的底线和红线，为稳定生产提供基础与保障；统筹安排生产计划，加强各环节协同工作，提高全系统作业效率；源头把控，精细配矿，为沸腾炉的稳定运行提供有力保障，也为副产回收和稳定浸出系统杂质控制提供有利条件。与此同时，该公司进一步稳定沸腾炉操作，延长炉期，确保新系统焙矿加入量，为湿法系统提供足量优质的金属和蒸汽供应；有效控制系统体积和酸根平衡，合理组织中浸和综合生产，确保两个尾吸排液顺畅，烟气达标排放，合理安排流程结晶清理，稳定净化流量和新液质量，持续开启废液排镁，增加系统氟开路，为电解提供质优量足的新液。加强蒸汽、压缩风、水、电等公共资源调配的及时合理性，确保全系统稳定生产的同时减少和避免有限资源的浪费。
新时代，新成绩
2017年，该公司安全环保形势向好，全面完成了2017年年初制订的HSE目标及各项工作任务。此外，该公司科技创新工作也取得了显著成效。其中，公司级创新创效项目共30项，综合完成率71.8%；申请受理专利7件，授权专利4件；取得了30个QC成果，其中18个成果获得国优、行优和省优秀QC成果；校企、院企合作项目取得新突破；科技项目中首次采用BOT合作模式，降低企业成果转化投资风险；《锌合金生产线恢复改造工程》项目年内可生产出压铸锌合金，延伸了企业产业链。以“双创”为抓手，开展了9期分享活动，交流了35个案例。良好的创新工作氛围和扎实的安全管理为该公司决胜10万吨锌锭的目标提供了技术支撑和安全保障。
“刘文焱、凤亚彬一年在昆明的时间不足60天。”该公司市场营销中心原料采购部负责人告诉记者。该中心通过稳定原有供货渠道、创新作价模式、积极开拓市场等方式，确保完成10万吨产量目标所必需的原料，同时采购员舍小家为大家，绝大部分时间驻点发货，或是开拓市场。
除了营销中心，该公司本部生产系统各单位也各显风采。生产运营中心合理组织、精细计划、统筹调配，克服了生产系统锌金属量供应不足、蒸汽、水等公用资源有限、原料复杂以及系统氟离子升高等困难，确保按10万吨目标计划进行。焙烧分厂通过精心配矿、上料系统加装分料器、炉内喷水、主动清理烟气系统等措施，保证了沸腾炉高床能力下长周期稳定运行，实现了干吨处理量创新高，硫酸仅次于历史最高产量，吨酸电耗达到近年来的较好水平。浸出分厂紧紧扭住工艺流程关键点，通过内部挖潜、以试验指导生产，氧化锌粉处理量创新高；通过科技攻关，铜渣综合利用项目取得新突破。电解分厂通过加班加点生产，在2017年7月份解决了年初极板投入给生产带来的不利影响；四季度采取加大刷板力度、极板工序赶制极板，克服了系统氟离子偏高给分厂生产组织带来的困难，最终实现产量目标；同时，蒸馏锌粉产量创新高。氧化锌分厂通过配部分石灰、定期清理挥发窑烟气系统等措施，浸出渣处理量创新高；向科技创新要效益，电炉锌粉产量均创历史新纪录。动力分厂夯实设备基础管理，加强预算化管理，切实做好降本增效工作，推进了分厂绩效考核的落地工作，实现安全供水供电。质检中心克服了工作量大、业务量多、人员少，以及检测锗、氟的难题，通过构建检验分析风险预控体系、改进预算化管理、培育创新能力，实现了准确率、及时率100%。
聚沙成塔、积水成涓，全体锌业人心往一处想，力往一处使，合力叠加、成绩叠加，最终使企业站上了行业规范门槛。
新时代，自强不息的锌业人书写了自己的历史，谱写了催人奋进的赞歌！
赵云涛
